Pulverbeschichten normal

Was kann pulverbeschichtet werden?
Generell gesprochen alle metallischen Untergründe, alle hitzebeständigen Untergründe wie Glas und Keramik und bedingt Holz und Kunststoffe.
An ihre Grenzen stößt die Pulverbeschichtung, wenn sehr dünne Schichten gefordert sind,oder auch bei der Innenbeschichtung komplizierter Werkstücke.

Welche Pulverbeschichtungsverfahren gibt es?
Wirbelsintern
Die auf über Schmelztemperatur des Pulvers erhitzten Werkstücke werden für kurze Zeit in ein fluidisiertes Pulver-Luftgemisch eingetaucht. Je nach Verweildauer schmelzen mehr oder minder dicke Schichten auf. Bei den Pulvern handelt es sich um Thermoplaste.
Typische Anwendungsbereiche sind die Beschichtung von Gelenkwellen, aber auch Körben für Spülmaschinen, früher auch die Lackierung von Gartenmöbeln. Die erzielten Schichtdicken liegen zwischen 250 und 600 mµ.

Elektrostatische / Elektrokinetische Verfahren
"Korona"- Beschichtung
Das geerdete Werkstück wird mit polarisiertem Pulver besprüht. Im Detail: Ein Pulver/Luftgemisch wird zur Spühpistole, transportiert. An den Koronanadeln in deren Mündungskanal liegt eine hohe Gleichspannung an.
Diese sorgt für die Polarisierung des Pulvers. Die geladene Pulverwolke hat das Bestreben, ihre Ladung abzugeben und legt sich deshalb bevorzugt auf das geerdete Werkstück.
Flächige Werkstücke lassen sich hervorragend beschichten. Die Schichtdicken liegen zwischen 40 und 120 mµ.

"Tribo"- Beschichtung
Das Pulver wird innerhalb der Pistole durch innigen Kontakt mit einem sogenannten Reibpartner geladen. Dadurch kommt es zu einer Ladungstrennung und damit zur Polarisierung des Pulvers.
Die erzielbaren Schichtdicken sind ähnlich denen bei der Koronabeschichtung, können aber auch etwas höher sein.
Bei der elektrostatischen Beschichtung werden fast ausschließlich duroplastische Pulver verarbeitet,
Anders als beim Wirbelsintern ist es leichter möglich, eine große Farbpalette abzudecken, weil Farbwechsel i.d.R. einfacher und die benötigten Pulvergrundmengen wesentlich geringer sind.

Pulverlacke
Generell wird unterschieden zwischen Thermoplasten (verschmelzende und wieder aufschmelzbare Pulver) und Duroplasten (vernetzende, nicht wieder aufschmelzbare Pulver).

Thermoplaste
werden vorwiegend beim Wirbelsintern eingesetzt, sie spielen beim elektrostatischen Beschichten praktisch keine Rolle. Verarbeitet werden z.B. Polyethylen, Polyamid und Polyvinylchlorid.

Duroplaste
Sie sind in sehr vielfältigen Ausstattungen am Markt. Hier gibt es matte, glänzende und hochglänzende Einstellungen, Fein- und Grobstrukturen, mehr oder weniger UV-beständige, kratzfeste oder chemikalienresistente Typen. Darüber hinaus Metallic-Effekte, Metallfreie Effekte, Hammerschlagpulver, Eloxalnachbildungen und Klarlacke etc.
Die vorgenannten Besonderheiten liegen dann auch noch auf Basis verschiedenster Harze vor. Zum Einsatz kommen überwiegend Polyester-, Epoxid-, Polyurethan-, Acrylharze. Die derzeit gebräuchlichsten Harztypen sollen mit ihren wesentlichen Eigenschaften kurz erläutert werden:

Polyesterpulver
Es ist hoch UV-stabil, witterungsbeständig und elastisch, aber nur bedingt chemikalienresistent und kratzfest. Matte bis hochglänzende Einstellungen sind möglich.

Epoxidpulver
geringe UV-Stabilität sehr gute Chemikalienresistenz, hohe mechanische Belastbarkeit, elastisch, kratzfest.

Mischpulver (Hybridpulver)
aus Epoxi- /Polyester stellt einen Kompromiß zwischen den beiden vorgenannten Systemen dar und ist preiswert.
Einsatz: Allgemeine Anwendungen im Innenbereich.
Von sich reden machen werden sicherlich die derzeit noch im Versuchsstadium befindlichen Hybridpulver auf Polyester/Acrylbasis, die möglicherweise die positiven Eigenschaften von Polyester- und Epoxidharzsystemen in sich vereinigen werden. Nachteil dürfte nur der vermutlich verhältnismäßig hohe Preis sein.

Wichtige Voraussetzung für eine hochwertige Pulverbeschichtung ist neben dem Pulver eine gute, auf die Erfordernisse abgestimmte Vorbehandlung der Werkstücke.
Als Vorbehandlungsverfahren vor der Pulverbeschichtung kommen in Frage: Das Beizen, das Strahlen zum Entfernen von Korrosion und Zunder und zum Vorbereiten der Oberflächen, das Entfetten, oder, um Konversionsschichten zu erzeugen, das Phosphatieren, das Chromatieren und Passivieren.

Einbrennen
Was dann schließlich nach all den lästigen vorbereitenden Arbeiten "gepulvert" ist, will auch "gebrannt", das heißt, es will aufgeschmolzen bzw. vernetzt werden, je nachdem, ob mit Thermoplast oder Duroplast beschichtet wurde.
Unproblematisch bei Thermoplastbeschichtungen; hier genügt das kurzfristige Erwärmen über den Schmelzpunkt des Beschichtungspulvers hinaus. Schwieriger ist es bei den Duroplasten, die nach dem Aufschmelzen zur Vernetzung für bestimmte Zeiten bei bestimmten Temperaturen gehalten werden müssen, um sicherzustellen, daß die Vernetzung vollständig erfolgt.